バーンイン&信頼性認定

信頼性認定は、マイクロエレクトロニクス製品またはICが現場での使用に適していることを証明します。 また、基本的な劣化メカニズムの理解、パラメータの変動と組み合わせた設計限界の検出、および潜在的な製造上の欠陥による不良率の判断に役立ちます。 EAGは、業界標準に基づいて、負荷試験による信頼性認定と信頼性認定方法に基づいた知見を提供します。 これらの 信頼性試験技術 高温動作寿命試験(HTOL)、熱衝撃、前処理、温度湿度バイアス、高加速温度および湿度ストレス試験(HAST)などが含まれます。 IC認定のニーズに合わせてテスト条件をカスタマイズできます。

社内 プリント基板設計およびアセンブリサービスチーム 必要なバーンインボード、HASTボード、またはカスタム治具を作ることができるます。 EAGのサービスは最適化されており、最大限の価値と迅速な対応や完全なアウトソーシングサービスが必要な場合でも、EAGの経験豊富な信頼性エンジニアは資格プランを作成し、JEDEC、MIL-STD、AEC、あるいは顧客独自の要求といった適用される仕様を厳守して要件を満たすテストを実行できます。

当社のバーンインおよび信頼性認定ラボは、75の試験槽および恒温槽、厳格なESD安全管理、定期的な監査、そしてバーンイン、パッケージ認定、その他必要な信頼性データを提供する専任のエンジニアスタッフを擁する、国内でも最高級の機関です。ラボのサービス手順はISO 17025およびDSCCで認定されています。 JEDEC、Mil-Std、AECなどの業界標準、および顧客固有の要件に従います。すべての機器はN.I.S.Tトレーサブルな機器で、モニターされ、較正されています。

負荷による試験 :
負荷試験による認定方法は、ICの故障メカニズムを特定するための幅広いアプローチを提供し、エンジニアが通常の使用条件下で故障する可能性のあるデバイスを特定するのに役立つ強力なツールです。 熱サイクル、バイアス/湿度ストレス試験は多くの製品が経験する条件であり、試験条件は現場条件と比較して故障を加速するように設計されています。

知識ベーステスト:
知識ベースの認定方法は、特定の障害メカニズムの検出と理解に基づいています。 故障メカニズムが分かっている場合は、製品を現場に投入する前にそれらの故障を検出するように加速テストを設計できます。

当社の試験方法は以下のとおりです。

水分/リフロー敏感度

このテストは、湿気による応力に敏感な非気密固体表面実装デバイス(SMD)の分類レベルを決定するために使用されます。これにより、組み立て、はんだリフロー取り付け中の損傷を回避するために、適切に梱包、保管、および処理できます。 、および/または修理操作。 これにより、前処理で使用する必要がある分類レベルが決まります。 該当仕様:IPC / JEDEC J-STD-020

プレコンディショニング

プレコンディショニングとは、気密でない表面実装型デバイスの最悪の場合の吸湿に対する耐性を測定し、その後22サイクルのはんだ付けプロセスと113サイクルの再加工を行うことです。 部品の統計的サンプルは、プレコンディショニングの前後に超音波顕微鏡で検査されます。 温度湿度バイアステスト、温度サイクルテスト、サーマルショックテスト、プレッシャークッカーテスト、または高加速温湿度ストレステストを受ける前に、表面実装デバイスはプレコンディショニングされ、後で最終的な電気テストに合格する必要があります。 適用スペック:JESDXNUMX-AXNUMX

HTOL - 高温動作寿命テスト

高温動作寿命(HTOL)試験は、熱的に活性化される故障メカニズムを加速することによって製品の信頼性を判断することです。 顧客部品はバイアスされた動作条件下で高温にさらされます。 典型的には、動的信号がストレス下でデバイスに印加される。 標準Vccは最大動作電圧です。 テストは長期の故障率を予測するために使用されます。 すべての試験サンプルは、HTOL試験の前に最終電気試験に合格する必要があります。 適用規格:JESD22 - A108、MIL - STD - 883メソッド1005.8、EIAJ - ED4701 - D323。

HTSL - 高温保存寿命テスト

高温保存寿命試験は、保存環境をシミュレートする高温環境に対するデバイスの耐性を測定します。 試験サンプルに対する温度の影響を加速するために、応力温度は通常125°Cまたは150°Cに設定されます。 テストでは、デバイスに電圧バイアスは印加されていません。 適用規格:JESD22-A103、MIL-STD-883メソッド1008

温度サイクル

温度サイクル試験は、特定のダイとパッケージングシステム内の疲労破壊を加速します。 典型的な故障メカニズムにはダイクラックがあります。 パッケージのひび割れ、ワイヤボンドの不良、および第22または第104レベルの接続はんだ疲労。 温度サイクルは、気温と傾斜率を制御する883、1010.7、またはXNUMXチャンバーシステムで行われます。 XNUMX種類の温度条件とXNUMX種類の浸漬モードが指定されています。温度条件と浸漬モードの組み合わせは、お客様の要件によって異なります。 適用規格:JESDXNUMX-AXNUMX、MIL-STD-XNUMXメソッドXNUMX

熱衝撃

熱衝撃試験は温度サイクル試験と似ていますが、熱衝撃試験では追加の応力が発生します。それは急激な移動時間による急激な温度変化です。 したがって、このテストでは、温度過渡現象と温度勾配に起因する故障メカニズムを検出できます。 このシステムには22つの不活性フルオロカーボン浴があり、これらは仕様に記載されている温度範囲で維持されます。 浴温と滞留時間の106つの異なる組み合わせが指定されており、EAGエンジニアはあなたがあなたの部分に適切である条件を選ぶのを手伝うことができます。 適用規格:JESD883-A1011.9、MIL-STD-XNUMXメソッドXNUMX

 

2ndレベルの接合テスト

2ndレベルのはんだ接合部の性能と信頼性を判断するために、お客様が用意したテスト品の空気中気温サイクルが実行されます。 この種の試験は、表面実装装置のリジッド、フレキシブルおよびリジッド - フレックス回路構造へのはんだ付けの異なるレベルの性能および信頼性を確立する。 適用規格:IPC 970。

温湿度バイアス

温湿度バイアス試験は、腐食および樹枝状結晶成長を促進するように設計された環境試験です。 これは高温多湿ストレステスト(HAST)の代替手段です。 バイアスは印加されますが、自己発熱を最小限に抑えながら、対象となる故障メカニズムを加速するために、通常、デバイスは低電力状態に置かれます。

試験期間は1008時間で、試験中の読み取り値(最終的な電気試験)は168時間および504時間です。 応力温度は85°C、相対湿度は85%です。 テストは、ランプダウン終了後48時間以内に実行する必要があります。

バイアス電圧は通常最大動作電圧です。 どちらがより深刻であるかに応じて、2種類のバイアス、すなわち連続バイアスまたは循環バイアスを適用することができる。

表面実装型デバイスのサンプルは、事前調整を受け、THBテストの前に最終電気テストに合格する必要があります。

温度、相対湿度、ランプ条件など、JESD22-A100D規格で要求されている要件を満たす温湿度テストチャンバーがあります。 詳細についてはお問い合わせいただくか、テストのために製品を提出してください。 該当する仕様と規格:JESD22-A100D、EIAJ-IC-121-17。

HAST - 非常に加速された温度と湿度のストレステスト

高加速温度湿度試験(HAST)は、85°C / 85%相対湿度試験と同じ故障メカニズムを加速します。 代表的な試験条件は、130°C / 85%相対湿度、加圧下、および結露しないことです。 この試験は、外部保護材料(カプセル化またはシール)を通過する、またはそれを通過する外部保護材料と金属導体との間の界面に沿って水分が浸透するのを促進します。 表面実装型デバイスのサンプルでは、高度に加速された温度と湿度のストレステストの前に、プレコンディショニングと最終的な電気テストを実施します。 適用規格:JESD22 - A110(バイアス)、JESD22 - A118(バイアスなし)。

オートクレーブまたはプレッシャークッカーテスト

ICのオートクレーブまたはプレッシャークッカーテストは、水分の浸透に対するサンプルの耐性を測定する環境テストです。 圧力、湿度、温度の条件を使用して湿気をパッケージ内に押し込む加速試験です。 試験条件は、加圧下、結露のある相対湿度121°C / 100%です。

表面実装デバイスのサンプルは、圧力鍋テストの前に、事前調整と最終電気テストにかけられます。 圧力鍋テストの後、最終的な電気テストの前に、テストサンプルのリードを洗浄できます。 テストは、ランプダウンの終了後48時間以内に実行する必要があります。

このテストは通常​​、新しいICパッケージを評価するため、またはパッケージの材料に変更が加えられたときに使用されます。 オートクレーブ試験は、層間剥離や金属化腐食などのパッケージの弱点を明らかにするのに役立ちます。 バイアスのないオートクレーブテストの目的は、非ハーメチックICパッケージの耐湿性を評価し、パッケージ内の故障を特定することです。

当社のオートクレーブチャンバーは、指定された温度と相対湿度を維持できる圧力チャンバーのJESD22-102規格に適合しています。 このテストでは96時間が一般的ですが、条件は24時間(条件A)から336時間(条件F)の範囲になります。

信頼性認定の一部であるその他のテストには、プレコンディショニング、HTOL、HTSL、温度サイクリング、熱衝撃などがあります。 適用仕様および規格:JESD22 - A102、EIAJ - IC - 121 - 1

機械的テスト

EAGは、堅牢性を評価するために製品パッケージに対してさまざまな機械的テストを実施します。 これらのテストは次のとおりです。

  • 外形寸法図(メソッドB100)
  • マークの永続性
  • リードインテグリティ(方法B105)
  • はんだ付け性(方法B102)
  • はんだ耐熱性(方法B106 - 条件AおよびB)
  • 耐溶剤性(メソッドB107)
  • ダイシェア/接着強度
  • 機械的衝撃(メソッドB104)
  • 振動、可変周波数(メソッドB103)

 

ハーメチックパッケージテスト

EAGは、パッケージのファインリークテストとグロスリークテストの両方を実行します。 シールの完全性テストは、軍事、宇宙、および商用アプリケーションの気密パッケージにとって非常に重要です。 気密性の喪失は信頼性の懸念であり、湿気や汚染物質がパッケージの空洞に入り込み、デバイスの寿命が短くなります。

グロスリークテストとファインリークテストの両方がMIL-STD 883に従って実行されます。

CSPの信頼性認定

特に家庭用電化製品市場におけるシステムの小型化は、より薄く、より小さく、そしてより少ない電力を消費する製品に適応するための高度なパッケージング技術の開発を推進しています。チップと本質的に同じサイズであるチップスケールパッケージ(CSP)の使用が増加しています。 CSP基板は、電子機器をサポートするために薄くなっています。

CSPを非常に薄いというサイズ上の利点で魅力的ですが、残念ながら素子は脆弱になり、取り扱い中の損傷を受けやすくなります。 これは、ハンドリングやソケット加工によってチッピング、クラック、ボールの損傷を招く可能性があります。

一般に、CSPの信頼性認定プロセスでは、4つの重要な問題に対処する必要があります。

  • ハンドリング
  • 受け入れおよび出荷品質管理(IQC / OQC)
  • ソケッティング
  • 非バイアスストレステスト

EAGは、a)特殊なプロセス、b)必要に応じてソケットとドーターカードの代わりとしてのキャリア、その他のカスタムフィクスチャ、およびc)資格認定プロセスのあらゆる側面を網羅するオペレータトレーニングの組み合わせを使用して、これらの課題を解決しました。

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