バーンイン&信頼性認定

信頼性認定は、マイクロエレクトロニクス製品またはICが現場での使用に適していることを証明します。 また、クライアントが基本的な摩耗メカニズムをよりよく理解し、パラメータドリフトと組み合わされた設計の限界を検出し、潜在的な製造上の欠陥による故障率を判断するのに役立ちます。 EAGは、業界標準に基づいたストレスベースの信頼性認定および知識ベースの信頼性認定手法を提供します。 これら 信頼性試験技術 高温動作寿命試験(HTOL)、熱衝撃、前処理、温度湿度バイアス、高加速温度および湿度ストレス試験(HAST)などが含まれます。 IC認定のニーズに合わせてテスト条件をカスタマイズできます。

社内 プリント基板設計およびアセンブリサービスチーム バーンインボード、HASTボード、または必要となる可能性のあるカスタムフィクスチャのチーム。 EAGはサービスを最適化したため、最大の価値と迅速な対応、または完全なアウトソーシングサービスが必要な場合でも、EAGの経験豊富な信頼性エンジニアは、該当するJEDECおよびMIL-STD仕様に厳密に準拠して、認定計画を作成し、要件を満たすためのテストを実行できます。

当社のバーンインおよび信頼性認定ラボは、75を超えるチャンバーとオーブン、厳格なESD安全管理、定期監査、およびバーンイン、パッケージ認定のすべてを提供する専任のエンジニアリングスタッフを備えた、国内で最も優れたラボの17025つです。 、プロセス認定およびその他の必要な信頼性データ。 当社のラボサービス手順は、ISO XNUMX認定およびDSCC認定を受けています。 JEDEC、Mil-Std、AECなどの業界標準、およびお客様固有の要件に従います。 すべての機器は、NISTの追跡可能なツールと、監視および校正されたプロファイルを使用しています。

負荷による試験 :
ストレスベースの認定方法は、ICの故障メカニズムを特定するための幅広いアプローチを提供し、エンジニアが通常の使用条件下で故障する可能性のあるデバイスを特定するのに役立つ強力なツールです。 熱サイクルおよびバイアス/湿度ストレステストは、多くの製品が経験する条件であり、テスト条件は、フィールド条件と比較して障害を加速するように設計されています。

知識ベースのテスト
知識ベースの認定方法は、特定の障害メカニズムの検出と理解に基づいています。 故障メカニズムがわかっている場合は、製品を現場に投入する前にそれらの故障を検出するように加速試験を設計できます。

当社の試験方法は以下のとおりです。

水分/リフロー敏感度

このテストは、湿気による応力に敏感な非気密固体表面実装デバイス(SMD)の分類レベルを決定するために使用されます。これにより、組み立て、はんだリフロー中の損傷を回避するために、適切に梱包、保管、および処理できます。取り付け、および/または修理操作。 これにより、前処理で使用する必要がある分類レベルが決まります。 該当仕様:IPC / JEDEC J-STD-020

プレコンディショニング

プレコンディショニングは、最悪の場合の吸湿に対する非ハーメチック表面実装デバイスの抵抗を測定することであり、その後、はんだ付けプロセスの22サイクルと再加工の113サイクルが続きます。 部品の統計サンプルは、前処理の前後に音響顕微鏡で検査されます。 表面実装デバイスは、温度湿度バイアステスト、温度サイクルテスト、熱衝撃テスト、圧力鍋テスト、または高加速温度および湿度ストレステストを受ける前に、事前調整が行われ、後で最終電気テストに合格する必要があります。 該当仕様:JESDXNUMX-AXNUMX

HTOL - 高温動作寿命テスト

高温動作寿命(HTOL)テストは、熱的に作動する故障メカニズムを加速することによって製品の信頼性を判断することです。 お客様の部品は、偏った動作条件下で高温にさらされます。 通常、動的信号はストレス下のデバイスに適用されます。 標準的なVccは最大動作電圧です。 このテストは、長期的な故障率を予測するために使用されます。 すべてのテストサンプルは、HTOLテストの前に最終電気テストに合格する必要があります。 該当する仕様:JESD22-A108、MIL-STD-883メソッド1005.8、EIAJ-ED4701-D323。

HTSL - 高温保存寿命テスト

高温保存寿命試験は、保存環境をシミュレートする高温環境に対するデバイスの耐性を測定します。 試験サンプルに対する温度の影響を加速するために、応力温度は通常125°Cまたは150°Cに設定されます。 テストでは、デバイスに電圧バイアスは印加されていません。 適用規格:JESD22-A103、MIL-STD-883メソッド1008

温度サイクル

温度サイクル試験は、特定のダイおよびパッケージングシステム内の疲労破壊を加速します。 典型的な故障メカニズムには、ダイクラック、パッケージクラック、ワイヤボンド故障、および第22レベルまたは第104レベルの相互接続はんだ疲労が含まれます。 温度サイクルは、気温とランプ速度を制御する883つ、1010.7つ、またはXNUMXつのチャンバーシステムで行われます。 XNUMX種類の温度条件とXNUMX種類のソークモードが指定されており、温度条件とソークモードの組み合わせはお客様の要件によって異なります。 該当する仕様:JESDXNUMX-AXNUMX、MIL-STD-XNUMXメソッドXNUMX

熱衝撃

熱衝撃試験は、熱衝撃試験で追加の応力が提供されることを除いて、温度サイクル試験に似ています:急速な伝達時間による温度の突然の変化。 したがって、このテストでは、温度過渡および温度勾配によって引き起こされる障害メカニズムを検出できます。 システムには、仕様に記載されている極端な温度に維持される22つの不活性フルオロカーボン浴があります。 バス温度と滞留時間の106つの異なる組み合わせが指定されており、EAGエンジニアが部品に適用可能な条件の選択を支援します。 該当する仕様:JESD883-A1011.9、MIL-STD-XNUMXメソッドXNUMX

2ndレベルの接合テスト

お客様が用意したテスト車両の空気から空気への温度サイクルを実行して、第2レベルのはんだ接合の性能と信頼性を判断します。 このタイプのテストは、表面実装デバイスのリジッド、フレキシブル、およびリジッドフレックス回路構造へのはんだアタッチメントのさまざまなレベルのパフォーマンスと信頼性を確立します。 該当する仕様:IPC970。

温湿度バイアス

温湿度バイアス試験は、腐食および樹枝状結晶成長を促進するように設計された環境試験です。 これは高温多湿ストレステスト(HAST)の代替手段です。 バイアスは印加されますが、自己発熱を最小限に抑えながら、対象となる故障メカニズムを加速するために、通常、デバイスは低電力状態に置かれます。

試験期間は1008時間で、試験中の読み取り値(最終的な電気試験)は168時間および504時間です。 応力温度は85°C、相対湿度は85%です。 テストは、ランプダウン終了後48時間以内に実行する必要があります。

バイアス電圧は通常最大動作電圧です。 どちらがより深刻であるかに応じて、2種類のバイアス、すなわち連続バイアスまたは循環バイアスを適用することができる。

表面実装型デバイスのサンプルは、事前調整を受け、THBテストの前に最終電気テストに合格する必要があります。

温度、相対湿度、ランプ条件など、JESD22-A100D規格で要求されている要件を満たす温湿度テストチャンバーがあります。 詳細についてはお問い合わせいただくか、テストのために製品を提出してください。 該当する仕様:JESD22-A100D、EIAJ-IC-121-17。

HAST - 非常に加速された温度と湿度のストレステスト

高加速温度湿度試験(HAST)は、85°C / 85%相対湿度試験と同じ故障メカニズムを加速します。 代表的な試験条件は、130°C / 85%相対湿度、加圧下、および結露しないことです。 この試験は、外部保護材料(カプセル化またはシール)を通過する、またはそれを通過する外部保護材料と金属導体との間の界面に沿って水分が浸透するのを促進します。 表面実装型デバイスのサンプルでは、高度に加速された温度と湿度のストレステストの前に、プレコンディショニングと最終的な電気テストを実施します。 適用規格:JESD22 - A110(バイアス)、JESD22 - A118(バイアスなし)。

オートクレーブまたはプレッシャークッカーテスト

ICのオートクレーブまたはプレッシャークッカーテストは、水分の浸透に対するサンプルの耐性を測定する環境テストです。 圧力、湿度、温度の条件を使用して湿気をパッケージ内に押し込む加速試験です。 試験条件は、加圧下、結露のある相対湿度121°C / 100%です。

表面実装デバイスのサンプルは、圧力鍋テストの前に、事前調整と最終電気テストにかけられます。 圧力鍋テストの後、最終的な電気テストの前に、テストサンプルのリードを洗浄できます。 テストは、ランプダウンの終了後48時間以内に実行する必要があります。

このテストは通常​​、新しいICパッケージを評価するため、またはパッケージの材料に変更が加えられたときに使用されます。 オートクレーブ試験は、層間剥離や金属化腐食などのパッケージの弱点を明らかにするのに役立ちます。 バイアスのないオートクレーブテストの目的は、非ハーメチックICパッケージの耐湿性を評価し、パッケージ内の故障を特定することです。

当社のオートクレーブチャンバーは、指定された温度と相対湿度を維持できる圧力チャンバーのJESD22-102規格に適合しています。 このテストでは96時間が一般的ですが、条件は24時間(条件A)から336時間(条件F)の範囲になります。

信頼性認定の一部である他のテストには、前処理、HTOL、HTSL、温度サイクル、および熱衝撃が含まれます。 該当する仕様:JESD22-A102、EIAJ-IC-121-1。

機械的テスト

EAGは、堅牢性を評価するために製品パッケージに対してさまざまな機械的テストを実施します。 これらのテストは次のとおりです。

  • 物理的寸法(方法B100)
  • 永続性をマークする
  • リードの完全性(メソッドB105)
  • はんだ付け性(方法B102)
  • はんだ付け熱に対する耐性(方法B106 —条件AおよびB)
  • 耐溶剤性(方法B107)
  • ダイせん断/接着強度
  • 機械的衝撃(方法B104)
  • 振動、可変周波数(方法B103)
ハーメチックパッケージテスト

EAGは、パッケージのファインリークテストとグロスリークテストの両方を実行します。 シールの完全性テストは、軍事、宇宙、および商用アプリケーションの気密パッケージにとって非常に重要です。 気密性の喪失は信頼性の懸念であり、湿気や汚染物質がパッケージの空洞に入り込み、デバイスの寿命が短くなります。

グロスリークテストとファインリークテストの両方がMIL-STD 883に従って実行されます。

CSPの信頼性認定

特に家庭用電化製品市場におけるシステムの小型化は、より薄く、より小さく、そしてより少ない電力を消費する製品に適応するための高度なパッケージング技術の開発を推進しています。チップと本質的に同じサイズであるチップスケールパッケージ(CSP)の使用が増加しています。 CSP基板は、電子機器をサポートするために薄くなっています。

CSPを非常に薄いというサイズ上の利点で魅力的ですが、残念ながら素子は脆弱になり、取り扱い中の損傷を受けやすくなります。 これは、ハンドリングやソケット加工によってチッピング、クラック、ボールの損傷を招く可能性があります。

一般に、CSPの信頼性認定プロセスでは、4つの重要な問題に対処する必要があります。

  • ハンドリング
  • 受け入れおよび出荷品質管理(IQC / OQC)
  • ソケッティング
  • 非バイアスストレステスト

EAGは、a)特殊なプロセス、b)必要に応じてソケットとドーターカードの代わりとしてのキャリア、その他のカスタムフィクスチャ、およびc)資格認定プロセスのあらゆる側面を網羅するオペレータトレーニングの組み合わせを使用して、これらの課題を解決しました。

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